Jak obniżyć koszty formy z linku do projektu?
Przemysł formierski jest podstawową gałęzią gospodarki narodowej. Formy stanowią podstawowe wyposażenie technologiczne przemysłu wojskowego, maszynowego, elektronicznego i przemysłu lekkiego. Wraz z rozwojem produkcji oraz nauki i technologii wzmożona konkurencja na rynku gospodarczym i handlowym spowodowała przyspieszoną wymianę produktów, co postawiło wyższe wymagania dotyczące ilości, jakości, kosztu, czasu dostawy i innych aspektów form. Kluczem do sukcesu lub niepowodzenia w rozwoju form leży projekt. Można powiedzieć, że jest to konsensus znawców naszej branży i wiele jednostek ma takie poczucie – nie boi się przetwarzania, ale boi się designu. Można zauważyć, że trudność projektowania formy jest znacznie większa niż trudność przetwarzania. Autor uważa, że udana forma jest w stanie nie tylko wykonać z góry określone zadanie tłoczenia, ale także wykonać formę w procesie własnej obróbki, regulacji, konserwacji, zużycia części zużywalnych i innych serii procesów, całkowity koszt jest niezwykle mały, co jest najwyższą sferą projektowania form.
Shuncheng Mold powie Ci, jak obniżyć koszty projektowania form
Koszt projektu formy składa się głównie z następujących części: koszt materiału, opłata za projekt, opłata manipulacyjna (w tym opłata za uruchomienie), opłata za opakowanie i opłata za transport, podatek, inne opłaty (takie jak prowadzenie działalności gospodarczej, opłata za zarządzanie itp. ). Całkowity koszt materiałów, opłat manipulacyjnych i podatków stanowi co najmniej 80% całkowitego kosztu projektu formy. Koszt materiału i opłata za przetwarzanie są określane na podstawie rysunków projektowych, marki użytych materiałów, ilości potrzebnych surowców, jaką drogę procesową muszą przejść części formy, czy mają dobrą wydajność, którą można debugować, liczbę modyfikacji itp. ., wszystko zależy od projektu. Dlatego projekt formy jest kluczowym ogniwem. Dlatego kontrolowanie kosztów form musi zaczynać się od projektu. Podsumowując, aby osiągnąć cel, jakim jest redukcja kosztów, należy dobrze zadbać o następujące aspekty:
1. Przede wszystkim ogólny plan projektu powinien być sformułowany rozsądnie, to znaczy koncepcja projektu powinna być prawidłowa i należy przestrzegać odpowiednich zasad lub reguł, począwszy od procesu tłoczenia, układu aż po określenie ogólnej konstrukcji. Na przykład podczas formułowania planu rozmieszczenia, zgodnie z konwencjonalnymi zasadami projektowania, pierwszym krokiem jest wybicie otworu prowadzącego, a następnie należy ustawić drugi krok, aby poprowadzić kołek prowadzący. Bez względu na to, jak mały jest krok, nie można go pozostawić pustym. Jeżeli nie zostanie to zorganizowane w ten sposób, nie można zagwarantować dokładności podawania początkowego ani dokładności całego etapu formy, co jest równoznaczne z utratą punktu odniesienia pozycjonowania, a dokładność wytłoczek nie wchodzi w rachubę.
Jak skutecznie kontrolować procesy wykrawania, gięcia, ciągnienia, składania i zwijania listew oraz jaką konstrukcję zastosować, aby wykroje powstały zgodnie z zamierzeniem projektowym. Formułowanie tych planów wymaga od projektanta stosunkowo pełnego zrozumienia prawa odkształcenia materiału. Jednocześnie aktualny plan powinien być niezbędny do korekty i obliczeń, takich jak wielkość formatu po rozłożeniu, określenie liczby razy rysowania, wartość szczeliny początkowej, odchylenie środka nacisku, wielkość siłę zaciskania, siłę odciążającą lub siłę pchania, długość i ściskanie sprężyny itp. należy najpierw obliczyć i zastosować jako teoretyczną podstawę projektu. Spróbuj użyć bardziej dojrzałej struktury.
Projektując konstrukcję formy można sobie wyobrazić przyszły proces montażu, eksploatacji i deformacji formy. Może to wcześnie wykryć wiele nierealistycznych problemów montażowych lub zakłóceń generowanych podczas pracy, utrudniać podawanie, niestabilne pozycjonowanie i inne problemy od początku projektowania. Ponieważ gdy w formie wystąpi poważny błąd projektowy, spowoduje to złomowanie formy. Widziałem taką foremkę. Jedno ze stanowisk musi wykonać trzy czynności: cięcie, gięcie pod kątem 87 stopni i wyrzucanie. Układ nie jest błędny. Jednak ze względu na brak uwzględnienia w projekcie konstrukcyjnym spełnia on jedynie wymagania zginania pod kątem ostrym. Dolna przegroda specjalnie ustawiona pod stempel wahadłowy utrudnia wyrzucanie obrabianego przedmiotu i nie może pracować w sposób ciągły. Komplikuje to problem, który pierwotnie był łatwy do rozwiązania i forma została złomowana. Później zmieniono nową formę na prostą, a matrycę na nachyloną powierzchnię. Formę przyjęto dopiero po usunięciu przegrody. Dlatego w ogólnym planie nie może być większych problemów.
2. Przed określeniem trasy i układu procesu tłoczenia należy oszacować różne plany, które mogą stanowić podstawę do podjęcia decyzji. Na przykład część tłoczącą można stemplować kilkoma matrycami jednoetapowymi, matrycą pomijaną (progresywną) lub matrycą złożoną. Który plan przyjąć? Musimy porównać, który plan ma niższy koszt całkowity.
3. Musimy wdrożyć promocję i stosowanie części standardowych oraz wykorzystywać jak najwięcej części standardowych. Powód jest bardzo prosty. Ponieważ części standardowe mogą być produkowane masowo, ich cena rynkowa jest relatywnie tańsza. Kolejną korzyścią jest to, że skraca cykl produkcji form i zmniejsza całkowity nakład pracy o co najmniej połowę. Obecnie na rynku dostępna jest szeroka gama standardowych części form z pełną specyfikacją. Na przykład sprężyny, ramy form, prowadnice, korki gwintowane, stemple i matryce prowadzące, kołki prowadzące, kołki wykrywające, małe płytki dociskowe, kołki pływające, kołki wypychające itp. Części te można kupić od wyspecjalizowanych producentów, eliminując w ten sposób potrzebę do projektowania i przetwarzania. Zmniejsza to presję na proces produkcyjny i przyspiesza postęp, co z kolei w pewnym stopniu sprzyja sprzedaży.
4. Nie można zignorować przeglądu przetwarzalności niestandardowych projektów części. W rzeczywistej produkcji przyczyną złomowania części czasami nie jest operator, ale nierozsądny projekt. Na przykład płyta o wartości tysięcy juanów zostaje zezłomowana z powodu pęknięcia w ostrym narożniku otworu matrycy. Czy w takim przypadku odpowiedzialność można przenieść na obróbkę cieplną? Ponieważ grubość ścianki wkładki matrycy jest zbyt cienka, po wycięciu otworu matrycy ulega ona deformacji i jest złomowana. Czy można za to winić operatora powolnego drutu? Istnieje również taka sytuacja. Jeśli skomplikowany otwór o specjalnym kształcie zostanie zaprojektowany w sposób umożliwiający łączenie, obróbka matryc wypukłych i wklęsłych jest stosunkowo łatwiejsza, a szlifierka narzędziowa może zapewnić wymagania dotyczące dokładności wymiarowej. Jeśli jest zaprojektowany jako typ integralny, musi zostać poddany obróbce za pomocą powolnej szlifierki drutowej lub szlifierki współrzędnościowej, co powoduje wzrost kosztów przetwarzania o setki lub tysiące juanów. Czasami stempel jest zbyt smukły, a odporność na uderzenia zbyt słaba, co skutkuje częstymi przestojami oraz naprawami i wymianami podczas produkcji tłoczenia, zwiększając koszty i opóźniając produkcję. Wyżej wymienione zjawiska są często spotykane. Dlatego w przypadku części niestandardowych przed rozpoczęciem produkcji należy przeprowadzić przegląd procesu, a projektant lub inżynier procesu musi sprawdzić, czy rysunki spełniają fabryczne warunki procesowe. Na przykład rozmiar nie może przekraczać maksymalnego skoku istniejącego sprzętu, punkt odniesienia musi zawsze pozostać spójny, obróbka krzywej (powierzchni) musi unikać zakłóceń, należy uważać, aby nie mieć ostrych narożników, które łatwo pękają podczas hartowania, powierzchnia mocowania muszą być wystarczająco duże, dokładność wymiarowa oraz tolerancje kształtu i położenia są łatwe do kontrolowania, a w przypadku niektórych części, których nie można zaprojektować i wykończyć w jednym czasie, pozostawić miejsce na modyfikacje itp. Dzięki przeglądowi i kontroli procesu można uzyskać wiele dodatkowych koszty wynikające z nierozsądnego projektu można zmniejszyć, zmniejszając w ten sposób straty fabryczne. Aby podział pracy był jasny i ułatwił zarządzanie, niektóre przedsiębiorstwa oddzielają prace projektowe od prac związanych z przygotowaniem procesu i każde zarządza swoimi własnymi, więc tarcia wewnętrzne są naturalnie stosunkowo duże.
5. Dobór materiałów powinien być odpowiedni. Teraz ludzie zdali sobie sprawę z cenności zasobów, a ceny surowców do produkcji form stale rosły, zwłaszcza stopowej stali narzędziowej, z których niektóre wzrosły ponad dwukrotnie. Na przykład pierwotna cena stali szybkotnącej W6Mo5 Cr4V2 wynosiła niecałe 40 juanów/kg, a obecnie wzrosła do ponad 80 juanów/kg. Pierwotna cena węglika spiekanego YG15 wynosiła 300 juanów/kg, a obecnie wzrosła do ponad 700 juanów/kg. Jeszcze bardziej oburzające są ceny importowanych materiałów. Na przykład zwykła japońska stal formierska SKD11 kosztuje 70 juanów/kg, węglik spiekany D30 to 3000 juanów/kg, a amerykański węglik spiekany CD650 kosztuje 3000 juanów/kg, czyli ponad 3 razy więcej niż materiały krajowe o tej samej wydajności. Dlatego przy wyborze materiałów na formy, o ile mogą one spełnić warunki użytkowe, takie jak wytrzymałość i twardość części oraz osiągnąć oczekiwaną trwałość, należy w miarę możliwości stosować tanie surowce. Ślepa pogoń za drogimi materiałami, pozornie mająca na celu poprawę jakości form, jest w rzeczywistości irracjonalnym wykorzystaniem zasobów i marnotrawstwem. Krajowe materiały na formy, takie jak T8, T10, CrWMn, Cr12MoV itp. są stosunkowo znacznie tańsze i zaleca się ich użycie w pierwszej kolejności. Szczególnie w przypadku dużych rozmiarów formy należy zachować większą ostrożność w doborze materiałów. W przypadku niektórych kluczowych części, jeśli konieczne jest zastosowanie odpornych na zużycie materiałów węglikowych, takich jak YG15, można je zaprojektować w formie wkładki na gorąco lub częściowego spawania, a ich zużycie można ograniczyć w jak najmniejszym stopniu, oszczędzając w ten sposób dużo pieniędzy.
6. Formę należy przetestować kilka razy przed opuszczeniem fabryki, a problemy wykryte podczas każdego testu formy muszą zostać zaprojektowane, zmodyfikowane i dokładnie rozwiązane w fabryce. Zaleca się debugowanie do 90% poziomu pewności przed pakowaniem i wysyłką. Unikaj problemów, które ujawnią się po dostarczeniu formy użytkownikowi. W tym czasie na miejscu może brakować profesjonalnego sprzętu i operatorów do współpracy, a monterom niezwykle trudno jest samodzielnie naprawić lub zmodyfikować formę. Marnowanie czasu i rosnące wydatki są sprawą drugorzędną. Jeśli coś pójdzie nie tak, być może trzeba będzie odesłać formę do fabryki w celu naprawy, co jest jeszcze bardziej kłopotliwe. Wydatki te nieuchronnie przekroczą budżet. Jednocześnie opóźnia także postęp produkcyjny użytkownika i powoduje negatywne skutki. Krótko mówiąc, należy maksymalnie ograniczyć czas i nakład pracy związany z regulacją formy na zewnątrz.
7. Projekt rysunku powinien być ujednolicony. Rzeczywisty rozmiar grafiki na komputerze musi być ściśle zgodny z rozmiarem oznaczonym, a nazewnictwo musi być unikalne, a nazwa i numer rysunku nie mogą się powtarzać. Może się to wydawać trochę kłopotliwe i powolne, ale może zapewnić dużą wygodę podczas serii kolejnych prac. Niezależnie od tego, czy jest to korekta, programowanie czy sprawdzanie wymiarów, plik rysunku można wywołać bezpośrednio z komputera. Zapewnia to, że rysunki projektowe odgrywają wyraźną rolę przewodnią w produkcji. Ogólnie rzecz biorąc, nie tylko oszczędza to dużo czasu, ale także poprawia dokładność wyrażania rozmiaru i kształtu, co może skutecznie uniknąć złomowania lub przeróbek spowodowanych nieporozumieniami ze strony innych, a także skutecznie zmniejszyć niepotrzebne straty i odpady.
Powyżej znajduje się kilka punktów, które przedstawiła Ci Xinyan Mold. Jeśli chcesz je dobrze wdrożyć, powinieneś ustanowić szereg odpowiednich systemów jako gwarancję. W ten sposób poziom projektowania i rozwoju form w przedsiębiorstwie oraz korzyści zostaną znacznie ulepszone.