Cykl formowania wtrysku
Jaki jest cykl formowania wtrysku? Czas wymagany do ukończenia procesu formowania wtryskowego nazywany jest cyklem formowania, znanym również jako cykl formowania. Dzisiaj Fusan uporządkował odpowiednie informacje w celu wprowadzenia cyklu formowania wtryskowego. Spójrzmy.
Cykl formowania: cykl formowania bezpośrednio wpływa na wydajność pracy i wykorzystanie sprzętu. Dlatego w procesie produkcyjnym odpowiedni czas w cyklu formowania powinien zostać skrócony w jak największym stopniu zgodnie z założeniem jakości. W całym cyklu formowania czas wtrysku i czas chłodzenia są bardzo ważne i mają duży wpływ na jakość produktu. Czas wypełniania w czasie wtrysku jest proporcjonalny do szybkości napełniania, a czas wypełniania w produkcji wynosi zwykle około 3-5 sekund.
Przedstawimy Ci w cyklu formowania wtrysku
Czas trzymania w czasie wtrysku to czas ciśnienia plastiku w jamie, który odpowiada za dużą część całego czasu wstrzyknięcia, ogólnie około 20-120 sekund (do 5-10 dla super grubych części). Przed zamarzaniem stopionego materiału przy bramie długość czasu trzymania ma wpływ na dokładność wymiarową produktu. Jeśli jest później, nie ma żadnego efektu. Czas trzymania jest również cenny. Jak wszyscy wiemy, zależy to od temperatury materiału, temperatury pleśni oraz wielkości bramy i bramki.
Jeśli wymiary bramki i bramy i warunki procesowe są normalne, wartość ciśnienia z najmniejszym zakresem fluktuacji skurczania produktu jest zwykle stosowana jako standard. Czas chłodzenia zależy głównie od grubości produktu, właściwości termicznych i krystalizacji plastiku oraz temperatury formy. Koniec czasu chłodzenia powinien opierać się na zasadzie zapewnienia, że produkt nie zmieni się podczas demoldingu. Czas chłodzenia wynosi zwykle od 30 do 120 sekund. Czas chłodzenia nie powinien być zbyt długi, co nie tylko zmniejsza wydajność produkcji, ale także wpływa na złożone części. Demolding jest trudny, a stres demonstracyjny może być nawet wygenerowany przy wymuszonym demoldingu. Inny czas w cyklu formowania jest związany z tym, czy proces produkcyjny jest stale zautomatyzowany i stopień ciągłej automatyzacji.